| 生产组织 | 零部件加工→组装，工序可中断（如汽车焊接与总装可分车间独立执行） | 连续化学反应 / 物理变化，生产过程不可中断（如炼油厂原油蒸馏需 24 小时连续运行，停机损失极高） |
| 产品形态 | 固体、可拆分（如手机由屏幕、主板等独立组件构成，拆解后可单独维修） | 液体 / 气体 / 粉状（如药品为颗粒 / 溶液、化工产品为液态原料，形态不可逆） |
| 批量特点 | 多品种小批量（如电子厂同时生产 10 款手机型号，单款批量 500-1000 台） | 少品种大批量（如化工厂年产 10 万吨聚乙烯，单批次产量达 5000 吨） |
| BOM 特性 | 多层级复杂结构（如汽车 BOM 分 5-8 层，包含 3 万 + 零部件，需区分替代料、可选配置） | 简单配方型结构（如 1 吨药品配方为 A 原料 800kg+B 原料 200kg，无复杂层级，需精确控制配比） |
| 管控重点 | 物料齐套、装配顺序（如汽车总装需按 “底盘→动力→内饰” 顺序装配，缺任一零件即停工） | 参数控制、批次稳定性（如制药反应需严格控制温度 150±2℃、压力 2.0±0.1bar，确保批次间质量一致） |
| 生产计划模式 | 按订单 / 工单排程，支持插单与快速换型（如电子厂接到急单后，调整排程优先生产，换型时间需控制在 30 分钟内） | 按批次 / 周期排程，计划刚性强（如炼油厂按 “季度生产周期” 制定计划，调整需停产切换，成本高） |
| 物料管理逻辑 | 离散物料管控，按 BOM 领料防错（如手机组装扫码领用屏幕，系统校验 “屏幕型号与工单匹配”，避免错料） | 连续物料管控，按配方动态投料（如反应釜投料时，系统实时计算原料用量，同步调整进料阀门开度） |
| 设备管理重点 | 通用设备为主（如数控机床可加工多种零件），维护侧重预防性保养（如每运行 1000 小时换刀具） | 专用设备为主（如反应釜、精馏塔仅用于特定工艺），维护侧重连续运行保障（如 24 小时监控轴承温度，避免停机） |
| 质量管控方式 | 抽样检验 + 返工返修（如每小时抽检 5 件电路板，不合格品可重新焊接修复） | 在线实时检测 + 批次留样（如药品生产中 pH 传感器实时监控，每批次强制留样 3 年，不合格品多直接报废） |
| 数据采集特点 | 间歇式采集（如工单完工报工、工序扫码记录，采集频率 5-30 分钟 / 次） | 连续式采集（如温度、压力、流量数据 1-10 秒 / 次，需实时传输至 MES，异常立即报警） |
| 成本核算方式 | 按工单逐层累积（从零件加工成本→组件装配成本→成品总成本，人工 / 设备成本分摊至具体工单） | 按批次平行结转（原料成本占比 70-80%，人工 / 能耗成本按批次总产量分摊，无需逐层核算） |
| 合规核心要求 | 行业质量标准（如汽车 IATF16949、电子 RoHS），侧重产品追溯与过程记录 | 强监管合规（如制药 GMP、化工环保标准），侧重批次全链路追溯、电子签名与数据不可篡改 |
| 订单响应速度 | 快（多品种切换灵活，如电子厂 2 小时内完成某款耳机工单切换） | 慢（调整产品需改变配方 / 工艺，如化工厂切换产品需清洗设备，耗时 1-3 天） |
| 异常处理逻辑 | 局部异常不影响全局（如某装配工位故障，可临时调整至其他工位生产） | 局部异常易引发全局停机（如反应釜温度失控，需立即停止整个生产线，避免安全事故） |
