TPM(Total Productive Maintenance)现场管理

        TPM现场管理是生产制造业中围绕设备维护展开的管理体系，旨在通过全员参与减少浪费、提升效率。其核心涵盖五种维护方式：事后维修（BM）、预防维护（PM）、改善维护（CM）、维护预防（MP）及生产维护（PM）。推行过程分为五个阶段：初期清扫、困难点对策、总点检、目视化管理及自主管理体制建立，逐步实现设备零故障、零不良等目标。

        该模式起源于日本丰田公司，由大野耐一结合美国超市管理理念发展形成，强调以自主保全支撑生产系统。韩国企业在此基础上融入课题改善，形成双推动模式。中国学者李葆文提出TnPM体系，结合本土企业特点，以SOON体系和6S管理为基础开展实践。丰田TPS生产方式与阿里巴巴案例均印证了TPM推行需结合企业实际，通过持续改善适应动态生产环境。

        1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
        2、预防维护－－PM（PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
        3、改善维护－－CM（