工业IOT平台助力水泥集团实现数字化转型

针对水泥生产过程中能耗高、设备运维难、质量管控滞后、环保达标压力大等核心痛点，通过明达工业IoT平台，实现了水泥生产全流程的数字化、智能化升级。项目落地后，帮助企业降低综合能耗 8.5%，设备故障停机率下降 30%，产品合格率提升至 99.8%，同时满足环保排放实时监测要求，为水泥行业绿色低碳转型提供了可复制的实践方案。

项目背景

某集团作为区域内规模领先的水泥生产企业，拥有3条新型干法水泥生产线，年产能达 600 万吨，但在传统生产模式下，面临四大核心痛点，严重制约企业高效运营与可持续发展：

能耗居高不下，成本压力显著：水泥生产属于高能耗行业，主要能耗集中在烧成系统（回转窑、分解炉）和粉磨系统（生料磨、水泥磨）。

设备运维被动，故障影响生产：生产线核心设备（如回转窑托轮、主减速机、高温风机等）数量多、工况复杂，传统运维依赖定期巡检和人工判断，难以提前感知设备潜在故障（如轴承磨损、温度异常、振动超标等）

质量管控滞后，产品稳定性差：水泥质量依赖离线采样检测，检测结果滞后 2-3 小时，无法实时反馈生产偏差。当生料配料比例波动、熟料煅烧温度异常时，难以及时调整，导致部分批次水泥强度波动范围大。

环保监测分散，合规风险较高：根据国家环保要求，水泥企业需实时监测废气（NOx、SO₂、颗粒物）、废水排放及噪声值，并上传至地方环保平台。传统模式下，各监测点数据分散在不同系统（如废气监测仪、废水在线分析仪），缺乏统一整合与预警机制；同时，企业难以通过数据追溯污染源头，环保治理针对性不足。

明达解决方案

设备智能化改造，降低维护成本

明达技术为该企业的窑炉、磨机等核心设备量身定制了智能化改造方案，安装了MBox20边缘计算采集网关。工业网关实时采集温度、振动和电流等关键数据上传至平台。平台通过先进的优化算法对设备状态进行深度分析，实现精准预警和高效维护。

生产工艺优化，提升效率与质量

明达IoT平台对历史和实时生产数据进行全面剖析，通过深入挖掘数据背后的规律，为企业优化了熟料烧成过程中的燃料配比和风量控制。这一优化举措成效显著，窑炉热效率提升了4.5%，每年为企业节约了大量燃料成本。同时，产品质量稳定性得到极大提升，次品率降低了3%，进一步增强了企业在市场中的竞争力。

能源与环保管理，实现绿色发展

在能源管理方面，明达IoT平台部署了能耗监测系统，实时、精准地分析电力、煤炭等能源的使用情况。结合智能优化算法，为企业提供科学合理的能源分配策略，整体能耗降低10%，有效降低了企业的能源成本。在环保管理方面，平台安装了粉尘和气体排放传感器，实时监控环保指标。一旦粉尘浓度超标，平台自动启动除尘设备，确保企业排放符合国家标准，助力企业顺利通过环保合规审查，实现绿色可持续发展。

应用成效

明达工业IoT平台在该水泥集团落地运行 1 年后，各项应用成效显著，从能耗、设备、质量、环保四大维度实现突破，为企业创造直接与间接经济效益：

能耗大幅降低，成本显著下降：通过智能能耗优化算法，吨水泥综合电耗从 98kWh 降至 90kWh，下降 8.16%；吨水泥标煤耗从112kg降至103kg，下降 8.04%。

设备运维升级，停机损失减少：设备故障预警准确率达 92%，提前发现并处理设备潜在故障 32 起（如回转窑托轮磨损、主减速机漏油等），避免非计划停机 15 次；全年设备非计划停机时间从 80 小时降至 56 小时，下降 30%，减少直接经济损失超 300 万元；同时，预测性维护替代定期维护，减少不必要的设备拆解次数，运维成本降低 18%。

质量管控升级，产品稳定性提升：产品质量检测从 “离线滞后” 转为 “在线实时”，生料配料调整响应时间从 2 小时缩短至 1 分钟，产品合格率从 98.8% 提升至 99.8%，不合格品率下降 83.3%，减少返工成本约 80万元/年。

环保合规达标，治理效率提升：环保数据实现 “实时采集 - 统一监测 - 自动预警”，全年无环保部门预警记录，排放数据上传及时率、准确率均达 100%；通过平台追溯污染源头，针对 NOx 排放偏高问题，精准调整脱硝系统氨水用量，氨水消耗减少 12%，每年节约环保治理成本约 50万元；同时，平台生成的环保数据分析报表，为企业申请绿色工厂认证提供数据支撑，成功入选 2024 年省级绿色工厂名单。