IQC、IPQC、PQC、FQC、OQC在ERP/MES/WMS中的系统协同
质量防线：IQC、IPQC、PQC、FQC、OQC在ERP/MES/WMS中的系统协同
我们来系统性地解析这五大质量管理岗位。这不仅是一份岗位说明书，更是从数字化系统（ERP, MES, WMS）集成的视角，看他们如何协同工作，构建高效的质量管理体系。
一、 IQC (Incoming Quality Control) - 来料检验
1. 职责定位： 质量管理的“守门员”。核心职责是杜绝不合格的原材料、零部件进入生产流程，从源头保障质量。
2. 核心工作流程：
收货待检：仓库收到物料后，将其放置在“待检区”，并在WMS或MES中触发IQC检验任务。B
抽样检验：IQC工程师根据《来料检验指导书》(SIP)，按照抽样标准进行检验。检验内容包括尺寸、外观、性能、材质证明文件等。B
判定与处置：B
合格：在系统中判定合格，物料在WMS中状态更新为“合格品”，可入库上架。B
不合格：发起不合格品处理流程（NCPR），触发MRB（物料评审委员会）决策，决策结果通常为：特采、退货、挑选使用。B
供应商反馈：生成检验报告，将质量问题反馈给采购部门，由采购督促供应商进行整改（SCAR-供应商纠正措施报告）。B
3、核心工具： AQL抽样标准、检验指导书(SIP)、卡尺/千分尺等量具、可靠性测试设备。
4、在系统中的参与：
WMS ：触发IQC任务；根据IQC结果更新物料库存状态（待检、合格、不合格、冻结）。B
ERP ：采购订单信息同步；不合格品退货流程驱动财务账务处理；供应商质量绩效数据（如批次合格率）回传至ERP供应商管理模块。B
MES：接收IQC结果，只有合格或特采的物料批次才能被生产工单扣料使用，从源头防错。B
二、 IPQC (In-Process Quality Control) - 制程检验
1. 职责定位： 生产过程的“巡逻警察”。核心职责是监控生产过程的稳定性，确保工序输出符合标准，实现过程预防。
2. 核心工作流程：
首件检验(FAI)：每班次、设备调整或换线后，对生产的第一件或前几件产品进行全面检验，确认合格后方可批量生产。B
巡回检验：按一定频次（如每2小时）对生产线进行巡检，抽查产品、确认工艺参数（如温度、速度）、检查设备状态和作业员操作是否符合SOP。B
实时数据记录：记录检验数据，并运用SPC（统计过程控制）工具实时监控过程是否稳定、是否出现变异趋势。B
异常处理：发现异常立即叫停（Andon系统），督促生产人员纠正，并跟踪纠正效果，防止批量性不良发生。B
3. 核心工具： SPC统计过程控制、控制图、检查表、CMM三坐标测量仪、现场快检工具。
4. 在系统中的参与：
MES (核心系统)：B
MES工单下发时，同步推送检验规范(SIP)到工位终端。B
IPQC通过MES终端录入首件、巡检数据。B
MES自动进行SPC分析，实时触发超差预警。B
IPQC利用MES的Andon功能发起异常呼叫。B
所有过程质量数据与产品序列号或生产批次绑定，实现精准追溯。B
三、 PQC (Process Quality Control) - 生产过程质量控制
概念辨析： PQC是一个比IPQC更广义的概念。在许多企业中，IPQC和PQC的职责是重叠或合并的。
IPQC 更侧重于具体的“检验”动作（巡检、首检）。B
PQC 更侧重于整个生产过程的“质量控制体系”，职责更广，可能包括：B
质量控制计划的制定和优化。B
工艺文件的审核（SOP、SIP）。B
推动质量改进项目（如降低某工序的不良率）。B
分析过程质量数据，为研发和工艺提供改进输入。B
在系统中的参与： PQC工程师是MES、QMS（质量管理系统）的高级用户和配置者。他们利用系统数据进行分析和决策，优化质量控制流程和参数。
四、 FQC (Final Quality Control) - 最终检验
1. 职责定位： 产品出厂前的“终极大考”。核心职责是对完成所有加工工序的产品进行全面的、符合客户标准的检验，确保交付的都是合格品。
2. 核心工作流程：
全面检验/OBA（开箱审计）：对产品的功能、性能、外观、包装、标识等进行100%或抽样检验，模拟客户验收的标准。B
出具报告：完成检验后，出具最终检验报告或合格证明（COC/CofC）。B
判定与处置：合格品流向OQC或仓库；不合格品被拦截，触发不合格品处理流程，进行返工、返修或报废。B
3. 核心工具： 功能性测试台、耐久性测试设备、全套检验量具、包装测试设备。
4. 在系统中的参与：
MES：FQC是产品在MES中流转的最后一环。FQC合格后，MES会更新产品状态为“完工合格”，通常同时触发WMS生成成品入库单。B
所有过程数据（IQC, IPQC, FQC）在MES中汇聚，形成完整的产品质量档案。B
WMS：接收MES发出的“合格”状态信号，允许成品办理入库。B
五、 OQC (Outgoing Quality Control) - 出货检验
1. 职责定位：物流链的“最后一道安检”。核心职责是确保出库的产品数量正确、型号无误、包装完好，避免运输损坏和交付错误。
2. 核心工作流程：
核对订单：核对出货单与客户订单要求（产品型号、数量、批次号等）。B
抽检包装：检查运输包装的牢固性、标识的正确性（如唛头、易碎标识）、随箱文件（如合格证、说明书）是否齐全。B
放行授权：确认无误后，在系统上执行放行操作，仓库方可安排装车发货。B
3. 核心工具： 出货检查单、包装测试工具。
4. 在系统中的参与：
WMS：OQC在WMS中执行“发货放行”操作，这是WMS生成发货单、安排物流的必要步骤。WMS确保只有被OQC放行的订单才能出库。B
ERP：OQC放行后，WMS将发货数据同步至ERP，ERP据此生成销售出库单，完成财务记账。B
现在的质量管理已经变成了一个把人员、流程和技术都融合在一起的完整体系。通过五大质量岗位的专业分工，再和ERP、MES、WMS这些系统深度结合，企业就能建立起一套从头到尾的质量保护体系，实现从供应商到客户整个价值链条的质量管理。
这样集成起来的质量管理系统，不光能让产品质量变得更好，还能大大降低质量方面的成本，让企业在市场上更有竞争力。
以后，等物联网、大数据、人工智能这些技术再往前发展，质量管理会朝着能预测、能自适应的智能质量系统转变，给企业提供更智能、更自动化的质量保障办法。