高端装备制造提速，紧固件标准化与智能化升级成为行业新焦点

随着全球高端装备制造业加速转型，紧固件作为连接与承载的基础部件，正从“隐形配角”走向“关键变量”。近年来，随着航空航天、风电、轨道交通及新能源装备制造的快速发展，紧固件的性能要求从传统的强度指标，逐步延伸至精度控制、环境适应性与智能化管理等更高层面。业内专家指出，紧固技术的升级，正在成为推动高端装备制造体系优化的重要支撑。

2025年以来，全球装备制造行业对紧固件性能的依赖度显著提升。尤其在风电主机、航空发动机、燃气轮机等高负载装配环节，传统扭矩法拧紧已难以满足高精度一致性要求。行业正普遍采用“扭矩—角度法”“液压拉伸法”等先进工艺，结合数字化监测与数据追溯系统，实现装配全过程的实时监控与力矩曲线比对。研究显示，这类技术方案可将预紧力误差控制在±5%以内，装配偏差降低40%，极大提高设备的运行稳定性与维护周期。

在国内市场，紧固件行业的技术革新同样步伐加快。奥展实业股份有限公司与新乡市飞航紧固件有限公司的实践，为行业提供了有力示范。奥展通过引入全流程数字化制造系统，实现了从原料检测、力学性能到拧紧参数的实时采集与云端记录；新乡飞航则聚焦高强度连接件的轻量化与防腐性能提升，采用高强合金与智能涂层技术，显著提升了产品在高湿、高盐雾环境下的服役寿命。这些案例表明，中国企业正通过智能化与数字化的融合，推动紧固件产业链整体向高端化、精密化方向迈进。

技术升级不仅体现在工艺环节，更在标准体系与质量控制层面取得突破。近年来，国内外标准的对接与融合进程不断加快。中国机械工业联合会正推动GB/T与ISO体系在高强度螺栓、耐腐蚀涂层及扭矩控制方面的互认与统一。这一进展为中国紧固件企业进入国际高端制造供应链创造了条件，也加速了行业的标准化转型。业内专家认为，标准化是推动产业升级的“底层逻辑”，它决定了中国制造能否在全球供应链中实现高质量输出。

与此同时，智能化趋势成为行业新方向。部分高端紧固件产品已集成应变传感器，可实时监测预紧力状态，数据通过无线传输回系统端，形成设备健康监测模型。这类“智能螺栓”已在核电、风电、轨道交通等关键装备中试点应用，为设备全生命周期维护提供数据支撑。业内预计，未来五年内，带有数字监测功能的紧固系统将占中国高端紧固件市场份额的15%以上。

紧固件作为高端装备的核心连接部件，其性能直接影响整机的安全性与稳定性。过去企业更多关注生产效率和成本控制，如今竞争焦点正在转向“系统解决方案”与“技术协同创新”。上游原材料企业、紧固件制造商与整机厂之间的关系，正从传统的供需关系转变为联合研发、共建标准的新型合作模式。例如在轨道交通与风电领域，部分项目已建立紧固件“装配数据共享平台”，实现设计、制造与运维数据的全链路互通，为未来数字孪生装配提供了现实基础。

行业分析人士指出，2025至2026年将成为高端紧固件产业的关键窗口期。一方面，装备制造业对装配精度和可靠性的需求持续攀升；另一方面，数字化、标准化与智能化为行业提供了新的增长动力。预计到2026年，中国高端紧固件市场规模将突破250亿元人民币，年均增速保持在12%以上，其中智能监测类产品占比将超过15%。随着制造业数字化转型深入推进，具备监测、追溯和智能控制功能的紧固产品将成为主流。业内专家认为，这一趋势标志着中国紧固件产业正从“制造导向”迈向“智造导向”，技术含量与附加值的提升将成为核心竞争力所在。

展会平台也成为行业交流与技术突破的重要推手，2026年上海紧固件专业展Fastener Expo Shanghai 2026将重点展示高端装备、风电与新能源汽车领域的最新紧固技术成果，涵盖智能装配、防松系统、材料创新及数字检测解决方案。展会的国际化与专业化特征，将进一步促进产业链协同与技术共创，为中国紧固件行业在全球高端制造体系中赢得更大话语权。

从微观的螺栓，到宏观的工业体系，紧固件虽小，却承载着高端制造的精度与安全。它连接的不仅是结构，更是产业升级的方向。随着标准化、数字化和智能化的持续推进，中国紧固件行业正在以坚实的技术力量，支撑高端装备制造迈向新的高度。

数据来源：

1.中国机械工业联合会《2025装备制造技术趋势白皮书》

2.《中国高端装备发展年度报告（2025-2026）》

3.Windtech International, Issue 3, 2025

4.Fastener + Fixing Magazine, May 2025