mes之生产管理
生产管理 (Production Management)
整体使用场景与价值
此模块管理从物料入库、车间流转、生产消耗到成品入库的全过程。它确保在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，配送至正确的工位。其核心价值在于实现物料流与信息流的同步，减少寻找、等待、错料等浪费，是精益生产不可或缺的支柱。
1. & 8. 库位管理 (Storage Location Management)
(注：您列出了两次，通常包含基础设置和动态优化)
使用场景
仓库管理员需要为仓库、线边仓、货架、货位定义一套清晰的地址编码系统。当新物料入库时，需要为其分配一个合理的存放位置；拣料时，能根据系统指引快速找到物料。
用户痛点
找料难： 库位编码混乱或缺乏，寻找物料全靠老师傅记忆，效率低下。
存放乱： 物料随意存放，导致仓库空间利用率低，相似物料容易混淆。
库位僵化： 库位固定分配，无法根据物料使用频率动态优化，拣货路径长。
设计描述
库位数字化建模：
层级结构： 设计
仓库->区域->货架->层->位的层级化库位编码体系，每个库位有唯一ID。属性定义： 为每个库位定义属性，如
类型（良品、不良品、待检区）、温湿度要求、容量、承重等。
库位策略引擎：
智能分配： 物料入库时，系统根据策略（如就近放置、按频率放置）自动推荐最优库位。
动态优化： 支持根据物料动销率（使用频率）定期分析并建议库位调整方案，缩短拣货路径。
2. 库存管理 (Inventory Management)
使用场景
仓库和车间管理者需要实时了解物料的准确数量，包括仓库的正式库存和车间的线边库存，以便进行盘点、补料和决策。
用户痛点
账实不符： 系统记录库存与实际库存不一致，导致计划失灵。
** visibility低：** 线边仓库存是黑洞，无法管理，容易造成堆积或缺料。
盘点效率低： 人工盘点耗时耗力，且期间需冻结库存，影响生产。
设计描述
多维度库存视图：
全局看板： 展示物料
当前库存、安全库存、在途数量、已分配数量。位置视图： 可查询任一物料分布在哪些具体库位，数量各是多少。
实时库存更新：
交易驱动： 任何入库、出库、转移、报工消耗操作都实时、自动地更新库存数量。
线边库存管理： 通过工单发料、退料操作，精准管理车间物料消耗，使其可视化。
循环盘点 (Cycle Counting)：
基于策略（如ABC分类法）生成盘点任务，推送到PDA。员工扫码库位和物料，输入数量，系统自动计算差异并生成报告。
3. 流转箱管理 (Tote Management)
使用场景
在推行精益生产或JIT配送的企业中，物料通常盛放在标准化的流转箱中在供应链上循环使用。需要跟踪每个箱子的状态、位置和内容物。
用户痛点
箱子丢失： 流转箱是资产，但缺乏管理，丢失率高。
内容物不清： 不知道箱子里装的是什么，需要打开确认，效率低。
无法循环： 空箱堆积如山或供应不上，影响物料配送节奏。
设计描述
流转箱主数据： 为每个流转箱赋予唯一标识（条码/RFID），并记录其
规格、状态（空、满、在途、损坏）、当前内容物、所属工位等信息。状态跟踪看板： 可视化展示流转箱的实时状态分布，方便管理员进行调度和回收。
与物料绑定： 装箱时，扫描箱子码和物料码，完成绑定。卸料时，扫描解绑，箱子状态自动变为“空”。
4. 物料管理 (Material Management)
使用场景
物料主数据管理员需要维护所有物料的基本信息、采购属性和存储要求，这是整个系统运行的基石。
用户痛点
一物多码： 同一种物料有多个编码，导致数据混乱。
信息不全： 物料信息缺失或错误，影响采购、生产和质检。
设计描述
物料主数据 (Material Master)： 建立统一的物料档案，包含
物料编码、名称、规格、单位、采购员、存储条件、批次追溯要求等所有关键属性。生命周期管理： 管理物料的
启用、禁用状态，确保数据的准确性。ERP集成： 主数据应从ERP同步，MES侧重维护与生产相关的属性。
5. BOM结构 (Bill of Material)
使用场景
工艺工程师需要定义产品由哪些零部件组成，以及数量的关系（单台产品消耗多少该物料）。这是MRP运算和生产领料的依据。
用户痛点
BOM不准： BOM版本过时或用量不准，导致发错料或多发少发。
变更混乱： 工程变更（ECN）执行不到位，生产仍按旧BOM操作。
设计描述
多版本BOM管理：
精确版本控制： 管理BOM的
生效日期、失效日期，确保生产时调用的是正确版本的BOM。BOM差异对比： 可视化对比不同版本BOM的差异。
BOM可视化： 以树形结构清晰展示产品的组成关系，支持展开和收起。
工程变更集成： 与PLM/ERP系统集成，自动接收ECN通知，并管理BOM的切换流程。
6. 入库管理 (Inbound Management)
使用场景
收货员在收货区接收供应商送来的物料，需要办理入库手续，将物料信息录入系统，并放入指定库位。
用户痛点
流程长： 从送货到入库上架信息滞后，库存不准。
质检堵点： 待检物料管理混乱，容易与良品混淆。
设计描述
预约收货(ASN)： 供应商提前发送ASN（预收货通知单），系统生成预约，提升收货效率。
移动化收货：
收货员使用PDA，扫描送货单、物料条码，输入实收数量，系统自动与ASN核对。
自动生成待检标签并打印，引导物料送至待检区。
质检联动： 质检合格后，在系统内完成审核，物料状态自动变为“良品”，并触发库位分配指令，引导上架。
7. 出库管理 (Outbound Management)
使用场景
仓管员根据生产工单的物料需求，进行拣料、配送到线边工位的操作。
用户痛点
拣错料： 人工拣料容易拿错型号或数量。
效率低： 拣货路径不合理，耗时过长。
设计描述
配料单 (Pick List)： 系统根据工单BOM和库存情况，自动生成最优的配料单。
智能拣货路径： 系统规划最优拣货路径，并在PDA上指引仓管员依次前往库位拣货。
防错校验： 拣货时，PDA扫描库位码和物料码，系统校验是否为正确物料，从根本上防止错料。
9. 条码打印 (Barcode Printing)
使用场景
需要在物料入库、流转箱周转、工单开始等各个环节，为物品创建唯一身份标识（条码/二维码），以便于后续的追踪和数据采集。
用户痛点
标签不规范： 手工书写标签难以辨认且易损坏。
分散打印： 各个岗位随意打印，格式和内容不统一。
设计描述
集中模板管理：
在系统后台为不同物料/场景设计统一的标签模板（格式、内容、条码类型）。
模板与数据源（如物料主数据）关联，确保打印信息准确。
按需触发打印：
业务驱动： 在关键业务节点（如：入库完成、工单创建时）提供“打印标签”按钮，一键调用模板并打印。
移动打印： 支持通过蓝牙连接移动打印机，在收货区、车间等现场随时随地打印。
记录与追溯： 记录标签打印日志（谁、何时、为何物打印），作为追溯信息的一部分。