智能制造基础-全面质量管理（TQM）

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一、什么是全面质量管理（TQM）

全面质量管理(TQM)是一种管理框架，他是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础的一种管理方法，它基于这样一种信念，即一个组织可以通过让其所有成员(从低级工人到最高级别的高管)专注于提高质量，从而提高客户满意度，以此取得长期成功。

二、全面质量管理的基础

1. 正确的价值观：贯彻“质量第一”就要求企业全体职工，尤其是领导层，要有强烈的质量意识，通过让所有员工专注于质量管理和持续改进，公司可以维护客户口碑和建立企业自身持续改进的价值观。
2. 过程监控：全面质量管理关注企业生产产品的过程，它要求企业定义这些过程，持续对这些过程进行监控。
3. 数据推动：一切用事实和数据说话，用事实和数据反映质量问题。一定要尽可能使产品质量特性数据化，以利于对产品质量的优劣做出准确的评价，从而进行有效的管理。
4. 技能培训：TQM对质量需要时刻识别员工的技能缺陷，并通过必要的培训或指导来弥补这些缺陷。
5. 团队合作：TQM需要注重团队合作，促进了跨职能团队的创建和知识共享，不同团队之间的沟通和协调能力增加，进而使公司在部署人员方面更加灵活。

三、全面质量管理的目标

全面质量管理的目标：通过确保企业的产品(或服务)的生产过程第一次就做对，避免返工带来浪费，以此提高效率。
其内涵包括以下几个方面：

1. 流程标准化
   标准化的工作流程是企业实施精益质量管理的基础，一切工作都应按照流程标准来完成，不清晰的流程更容易导致问题的出现，只有在任何情况下都坚持流程的标准化操作，才能更好地提高企业的效率，增强质量管理能力。
2. 生产系统化
   精益质量管理很重视生产系统的管理，从产品的生产过程中发现并解决影响产品质量的问题。精益质量管理利用精益生产中的6S管理、目视化等工具保证了生产系统有条不紊地运作，并通过利用各种方法对产品质量信息的分析，找到并解决影响产品质量的各种因素。
3. 产品质量零缺陷化
   精益质量管理借鉴了精益生产中对产品质量零缺陷的要求，这就要求全体员工始终将“零缺陷”作为工作的标准，对任何一道工序都精益求精，在第一次操作的时候就将事情做好，不放过任何一点小问题，保证产品品质的零缺陷。质量改进持续化持续的质量改进是IS09000:2000版标准给出的八项质量管理基本原则之一，也是精益思想、全面质量管理及六西格玛重点关注的管理原则。精益质量管理中的质量改进持续化强调以客户的需求为中心、全员参与，并结合全面质量管理的理念，对生产过程中的质量进行持续改进。

四、全面质量管理的好处

1. 产品缺陷少：TQM的原则之一是产品的生产和服务的提供在第一次就做对做好。这意味着产品销售时缺陷更少，从而减少了产品召回，未来的客户服务开销和产品修复费用会大大降低。

2. 客户满意度高： TQM的主要焦点是通过以客户为中心和持续满足客户期望来提高客户满意度。当客户期待某种产品或服务，而企业能以合理的价格交付时，企业就建立了稳固的客户关系。对服务满意的顾客会成为回头客，这也是口碑建立的过程。

3. 降低成本：由于产品缺陷减少，公司在产品更换、售后服务方面节省了成本。成本节约将创造更高的利润率。

4. 设定明确的价值观：实施TQM的组织将围绕质量管理和持续改善培养自身的核心价值观，这种思维观念会潜移默化地渗透到企业的招聘、内部流程以及产品开发的方方面面。

五、如何实现全面质量管理

1. 定义实现预期结果的过程:该过程需要与预期结果一起详细说明和解释，详细规划过程中的重要节点。

2. 指定过程的输入和输出:输入包括人力资源、生产资料；输出包括未完成和已完成的产品或服务。

3. 估计潜在风险:这与客户、供应商和其他利益相关者在每个步骤中如何受到流程的影响有关。

4. 设定关键责任:为了成功执行流程，必须为每个有任务的人设置特定的角色和责任范围，并合理赋予权力。

5. 确定流程的关键利益相关者:应详细说明参与过程及其执行的外部和内部客户、供应商和其他利益相关者。

6. 过程支持:在全面质量管理实施的过程中，需要一系列的配套支持元素，其中包括流程控制策略、业务培训、数据和工具。这些都应该进行周密安排。

六、实现质量管理步骤

全面质量管理需要通过如下的十二步来实现：
1．确定顾客的需求和期望
2．建立组织的质量方针和目标
3．确定实现质量目标所需的过程和职责
4．对每个过程实现质量目标的有效性确定测量方法
5．运用测量方法以确定每个过程的现行有效性
6．确定防止不合格并消除产生原因的措施
7．寻找提高过程有效性和效率的机会
8．确定并优先考虑那些提供最佳结果的改进
9．为实施已确定的改进对战略，过程和资源进行策划
10．实施改进计划
11．监控改进结果
12．对照预期结果，评价实际结果

七、质量口诀

7.1 一个总目标

如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近。

7.2 二个重点

1. 首件检查要彻底，避免错误再补救

2. 制造过程要重视（发现异常） 停线 处置 排除 继续生产

7.3 三不原则

1. 不接受不良品
2. 不制造不良品
3. 不放过不良品

7.4 四大做法

1. 参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领
2. 参照规范、标准
3. 未做先检查（首件检查）
4. 做完再确认

7.5 五大观念

1. 满足客户的要求、品质没有折扣
2. 品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的
3. 主动的自检效果胜过无数次的被动检查
4. 一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质
5. 差不多、大概、好像是品质最大的敌人

7.6 六不放过

1. 原因找不到—不放过
2. 责任分不清—不放过
3. 纠正措施不落实—不放过
4. 纠正措施不验证—不放过
5. 有效措施不纳入—不放过

7.7 七大浪费

1. 等待
2. 搬运
3. 移动
4. 生产过多
5. 库存
6. 不合格品
7. 加工的浪费

八大原则

1. 以顾客为中心
2. 领导作用
3. 全员参与
4. 过程方法
5. 管理的系统方法
6. 持续改进
7. 基于事实的决策方法
8. 与供方互利的关系

九大步骤

1. 发掘问题
2. 选定项目-质量-SPC
3. 追查原因
4. 分析数据
5. 提出方案
6. 选择对象
7. 草拟行动
8. 成果比较
9. 标准化

7.10QC七大手法口诀

1. 查检收数据
2. 管制防变异
3. 直方显分布
4. 柏拉抓重点
5. 散布找相关
6. 层别找差异
7. 特性找要因