灯塔工厂：如何通过数字化实现制造升级

近来，全球制造业再次被一个词刷屏——“灯塔工厂”（Lighthouse Factory）。例如，美的位于重庆的冷机工厂被誉为“世界首个 AI 驱动的灯塔工厂”，其将数字孪生、人工智能与零碳生产有机融合，正在让制造业的下一步落地更为具体。而在东南亚，美的泰国厂亦成为家电行业首家境外获得灯塔认证的工厂。

这些鲜活案例说明：制造业正在加速从“机械化＋自动化”迈向“数字化＋智能化＋可持续化”。灯塔工厂不再是概念上的科幻，而是可复制、可推广的模式。

但与此同时，很多企业也在现场发现：从传统车间转型为灯塔工厂，并非简单地“买机器人”或“上MES”，而是牵涉组织、流程、数据、人才、系统五大维度的深度变革。

从传统车间到灯塔工厂，三个关键变革维度

• 生产流程可视化＋数据化

在传统工厂里，装配、调试、品检等环节多依赖人工经验、二维图纸或静态报表。可一旦零件结构复杂、定制化程度高、节拍要求严，新手难上手、错误易发生，效率与质量也就难以保证。灯塔工厂的特点之一，就是将这些环节变为实时可视、数字可测、闭环可控。

以美的重庆厂为例，其通过数字孪生平台链接研发、生产和售后，减少设计周期 45%、提升生产效率约 30%。数据不再“纸上飘”，而是直接驱动生产执行。

• 智能化设备＋赋能人才

灯塔工厂不仅在设备端投入自动化、智能化，更在于 “智能化+人”的协作。机器、AGV、视觉检测、预测维修，这些设备与系统在后台运行。但更关键的是，车间的操作人员、工艺人员、设备维护人员能否配合、能否读懂数据、能否在系统提示中快速响应。没有人力支撑，设备再先进也只能 “摆设”。最新灯塔名单中，一项关键指标就是“人才与组织变革”，说明培养智能化人才已成必选项。

• 可持续与供应链韧性

灯塔工厂并非只是内部智能化那么简单，而是延伸到供应链外部、原材料、能耗、废料、碳排也纳入视野。最新的全球灯塔工厂数据指出：新增工厂平均劳动力生产率提升 40%，交付周期缩短 48%，而产品缺陷、能耗也显著下降。这意味着未来制造不只是“快”与“好”，还要“绿色”、“可持续”、“韧性强”。

企业如何迈出第一步？

看到这些高标杆，很多中型制造企业会感到“距离太远”。其实，关键在于先启动可控项目，再逐步扩展。建议路径如下：

1. 选择关键工序

从最痛、最频繁、最易量化的装配或检验环节入手。

2. 数据底盘搭建

设备、传感器、MES、PDM 等构建初步联通。

3. 工艺数字化

工序视觉化、三维化、用数据驱动执行。

4. 人才赋能平台化

不仅培训，还要让操作人员用得起、看得懂、管得住数据。

5. 持续提升机制

从“做了”到“做得更好”，建立反馈池、经验库、智能优化。

大腾智能工业软件：照亮你的数字化“灯塔”路径

在这一过程中，软件系统是关键支撑。大腾智能提供了一整套面向制造业数字化升级的软件工具，能够帮助企业从设计协同到工艺管理、从数据复用到生产执行实现可控提升。

• 3D 一览通：支持二维图纸和三维模型在线查看、协同评审，使设计‑工艺‑制造环节数据流通无阻。
• 3D 工艺大师：专注于工艺可视化与装配数字化，让装配流程与操作标准同步沉淀，为车间执行建立直观“剧本”。
• 大腾智能 CAD：Web端三维建模与协作设计平台，可缩短设计周期、打破数据孤岛。
• 大腾智能 PDM：产品设计数据管理系统，管理设计变更、版本控制、物料数据，为智能制造建立“数据底库”。

这些软件并非“漂亮工具”，而是在灯塔工厂场景中真正可落地的数字资产。它们帮助企业把“未来愿景”变为“今日可见”。

灯塔工厂已不仅是媒体头条，而是制造业的现实方向。企业若想在竞争中不被淘汰，就要从“智能”与“绿色”双维度发力，抢占“下一代制造”制高点。而在这个过程里，选择合适的软件工具、建立可重复的数字化路径、让人员与系统一起升级，是关键所在。