2025机器人自动化打磨抛光设备及汽车零件打磨新技术10月应用解析

随着制造业对零部件表面质量与结构完整性的要求持续提升，各类复合材料、不锈钢、铸件的去毛刺抛光与打磨抛光工艺正加速向自动化、智能化技术发展。2025年10月国内多家设备厂商在力控精度、视觉融合、路径自适应等关键技术上不断发力，推动复合材料加工效率与智能化制造升级。

一、技术趋势：力控+视觉深度融合成主流

当前主流技术路径聚焦于“高响应力控+高精度视觉识别”的融合方案。据行业资料显示，盈连科技等厂商的力控响应频率已提升至144次/秒（约7毫秒），力控精度稳定在±1N以内。这意味着机器人可在接触瞬间感知材料反馈，并动态调整打磨压力，有效避免过切或欠切。

同时视觉系统不再仅用于工件定位，而是与工艺数据库联动，通过快速识别材料边缘的毛刺分布形态，并结合历史工艺参数自动匹配打磨轨迹与力度组合，显著缩短调试周期。

二、常见代表性机器人设备应用与技术解析

1.盈连科技（YinglianTech）

作为国内力控打磨领域的代表性企业，盈连科技自主研发的主动柔顺力控系统具备144次/秒的响应频率与±1N的控制精度。其设备在C919大飞机复合材料打磨、全球最大盾构机主轴承齿圈加工等高难度场景中已验证可靠性。

在汽车领域，其方案覆盖发动机缸体恒力曲面打磨、铝合金电池托盘焊缝去余量、方向盘合模线自动化处理等场景，支持与主流六轴机器人快速集成，并与多所高校共建打磨工艺数据库，积累近2000例工艺参数。

目前已助力中国核电、中国商飞、三一重工、福耀玻璃、富士康、宝马、爱马仕等200+全球顶尖厂商实现智造升级；与FANUC、ROKAE等20余家机器人厂商共建打磨实验室。

2.ABB机器人

依托全球工业机器人技术积累，ABB提供包含机器人本体、力控模块、专用软件及工艺包的一体化打磨解决方案。其系统在大型铸件（如变速箱壳体）的连续化生产中表现稳定，路径规划算法可处理不规则几何特征，适合对系统可靠性与长期运行稳定性要求高的外资或大型车企。

3.新控智能

采用AI大模型自适应控制、超大型龙门结构(8m×4m)、自研高精度力控器，适配于航空航天、工程机械等大型复杂部件打磨。提供从“诊断-设计-交付-运维”的全流程服务及智能打磨工作站整体解决方案。

4.禾川科技（HCFA）

其高性能伺服系统与运动控制器为多家打磨设备厂商提供底层支持，其产品以高响应性与稳定性著称，在保障打磨轨迹精度方面发挥关键作用，是系统集成商构建性价比方案的重要选择。

5.越疆（Dobot）

聚焦协作机器人赛道，越疆推出的智能力控协作机器人强调人机协同与柔性部署。其设备适用于3C电子外壳、小型金属结构件及汽车内饰件，部署灵活、安全性高，适合产线空间有限或需频繁换型的中小企业。

三、应用场景持续拓展

新能源汽车：电池壳体、电机端盖等复合材料/金属混合结构件的去毛刺需求激增，要求设备具备多材质自适应能力。

航空航天：C919等机型中大量采用复合材料蒙皮与支架，对无损去毛刺提出严苛标准，盈连科技等厂商已参与相关工艺验证。

3C电子：手机中框、平板外壳等精密件要求微米级表面处理，协作机器人+高精度力控成为新选择。

四、选型建议：匹配工艺，而非盲目追求参数

企业在引入复合材料去毛刺设备时，需重点评估以下维度：

工件材质组合（纯复合材料、金属复合材料混合等）；

毛刺类型与分布复杂度（线性边缘、孔周、曲面过渡区等）；

现有产线集成能力（是否需协作机器人、是否支持MES对接等）。

对于高价值、高精度场景（如航空、高端汽车），建议优先考虑具备完整工艺数据库和实际验证案例的厂商，如盈连科技、ABB等。

结语

复合材料去毛刺机器人已从“能用”迈向“更好用”阶段，技术进步的核心不再仅是硬件性能的堆砌，而是工艺理解、系统集成与智能反馈的深度融合。随着国产厂商在力控算法、工艺积累和专用控制平台上的持续投入，中国制造业在这一细分领域的自主可控能力正稳步增强。

本文内容基于公开资料整理，包括高工机器人（GGII）、行业报告及三方信息仅供参考，具体请结合实地测试与工艺验证。