质量管理方法
全面质量管理（Total Quality Management, TQM） 的相关方法或工具。全面质量管理是一种以顾客为中心、强调全员参与、持续改进和过程导向的管理哲学，旨在通过系统化的方法提升产品质量和组织效率。上述方法分别从不同角度支持TQM的核心原则，例如：
问题解决与改进：如8D问题解决法、戴明的质量管理法（PDCA循环）、六西格玛原则等，侧重于通过结构化流程识别根本原因、减少变异和实现持续改进。
过程控制与预防：如过程管理、5M1E分析法、波卡纠偏（Poka-Yoke）、工序质量预控法等，强调对生产或服务过程的监控、防错和前期控制，以预防缺陷发生。
质量保证与评估：如质量控制方法、AUDIT方法、质量跟踪、不合格控制等，通过数据分析、检验和反馈机制确保产品符合标准并满足顾客需求。
组织与政策：如三零管理、质量否决权法、不合格评分法等，涉及质量管理体系的建设、经济激励和供应商管理，体现全员参与和制度保障。
| 方法名称 | 核心焦点/目的 | 主要应用场景/层级 | 特点与区别 |
|---|---|---|---|
| 1. 问题解决与根本原因分析类 | |||
| 8D问题解决法 | 解决已发生的重大、系统性问题，强调团队协作和防止复发。 | 项目级/系统级。针对已出现的严重质量问题。 | 结构化流程（8个步骤），注重临时措施和永久措施的区分，最终要归档分享经验。 |
| 5M1E分析法 | 识别问题发生的潜在原因 的归类框架，是根本原因分析的工具。 | 操作级/分析工具。常嵌套在8D、DMAIC等流程中使用。 | 综合性检查清单（人、机、料、法、环、测），帮助团队全面地思考，避免遗漏。 |
| 波卡纠偏（Poka-Yoke） | 从源头上预防错误发生，实现“零缺陷”。 | 操作点/工序级。针对具体的操作失误。 | 防错法。强调用物理或逻辑机制自动防止错误，而不是靠人的注意力。非常实用、高效。 |
| 2. 质量保证、控制与评估类 | |||
| 质量控制方法 | 通过检验和统计技术来控制和保证产品质量，符合标准。 | 过程级/产品级。贯穿于生产全过程。 | 一个广义概念，包含SPC（统计过程控制）、检验等。偏重事后监测 和一致性保证。 |
| AUDIT方法 | 站在客户角度主动评估产品质量，超越标准，追求顾客满意。 | 产品级/成品级。模拟用户进行评价。 | “顾客之眼”。不是判断合格与否，而是评估质量水平并发现改进机会，驱动质量提升。 |
| 质量跟踪 | 监控产品在全生命周期的质量表现，实现可追溯和持续改进。 | 产品生命周期/系统级。从生产到报废。 | 建立“数字孪生”档案。利用物联网、区块链等技术，实现信息反馈和快速召回。 |
| 不合格控制 | 对已出现的不合格品进行标识、隔离和处置，防止非预期使用。 | 过程级/系统级。质量管理体系的必备环节。 | 应急响应流程。重点是“围堵”和“处理”，是质量控制的关键防线。 |
| 3. 管理体系与哲学类 | |||
| 过程管理 | 将活动作为过程进行管理，以更高效地获得期望输出。 | 系统级/哲学层。是所有现代管理的基础。 | 核心是PDCA循环。认为所有工作都是过程，管理的重点是管理过程。是ISO 9000的基石。 |
| 戴明的质量管理法 | 高层管理的哲学和原则，驱动整个组织进行持续改进和文化变革。 | 组织级/战略层。指导企业质量文化的建立。 | 14条管理原则，系统观。强调消除恐惧、持续学习、打破部门壁垒。PDCA由其推广普及。 |
| 六西格玛原则 | 通过减少过程变异，追求近乎完美的质量水平的数据驱动方法。 | 项目级/系统级。解决复杂问题，追求卓越。 | 严格的数据驱动，使用DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）流程，目标是将缺陷率降至极低。 |
| 全面质量管理（TQM） | 全员、全过程、全组织的质量改进文化，是许多方法的总框架。 | 组织级/文化层。是一种管理理念。 | 是一种文化和管理哲学，上述很多方法（如质量否决权）都是推行TQM的具体实践。 |
| 4. 具体管理工具与机制类 | |||
| 三零管理 | 通过“零缺陷、零起点、零突破”实现精细化管理。 | 管理理念/操作层。强调目标设定和持续创新。 | 目标导向，融合了目标管理（零起点）和持续改进（零突破）的思想。 |
| 工序质量预控法 | 在生产工序开始前进行预控，防止缺陷产生。 | 工序级/操作点。 | 预防性控制。在每道工序开始时评估过程能力，提前预警，避免成批不合格。 |
| 3C现场质量管理法 | 通过“三确认”实现工序间的相互监督和质量责任落实。 | 工序级/现场。 | “用户是上帝”理念的内部化。下工序是上工序的客户，强化了操作工的自检和互检责任。 |
| 不合格评分法 | 对供应商进行资格审查的筛选机制。 | 供应链管理/供应商准入。 | 一种供应商筛选工具。偏向于“一票否决”式的门槛管理，而非综合绩效评估。 |
| 质量否决权法 | 将质量指标与绩效考核强挂钩的经济激励政策。 | 组织政策/绩效管理。 | 一种激励机制。体现“质量第一”，用经济手段（如奖金否决）强化员工的质量意识。 |
| 质量改进经济分析法 | 从经济收益角度选择和分析质量改进项目的优先级。 | 项目选择/决策层。 | 一种决策工具。计算质量改进项目的“成本效益率”，确保资源投入到回报最高的项目上。 |
8D问题解决法
8D问题解决法是一种系统化、团队导向的专业技术手段，旨在通过结构化流程精准识别问题的根本原因，制定短期应对措施和长期解决方案，最终实现问题根治与预防复发。该方法由福特汽车公司于20世纪80年代开发，最初用于提升供应商质量管理能力，现广泛应用于制造业、服务业、医疗行业等多个领域。其核心优势在于强调跨部门协作、数据驱动决策及预防性思维，为复杂问题的解决提供了一套严谨的方法论框架。
5M1E分析法
5M1E分析法，是指造成产品质量的波动的原因主要有6个因素的总称。具体是指人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
质量控制方法
质量控制方法是保证产品质量并使产品质量不断提高的一种质量管理方法。它通过研究、分析产品质量数据的分布，揭示质量差异的规律，找出影响质量差异的原因，采取技术组织措施，消除或控制产生次品或不合格品的因素，使产品在生产的全过程中每一个环节都能正常的、理想的进行，最终使产品能够达到人们需要所具备的自然属性和特性，即产品的适用性、可靠性及经济性。
AUDIT方法
AUDIT方法是一种新型质量检验方法，它站在消费者的立场上，促使企业主动地去满足顾客需求，从而能够使企业在激烈的质量竞争中稳操胜券。
过程管理
过程管理是指使用一组实践方法、技术和工具来策划、控制和改进过程的效果、效率和适应性，包括过程策划、过程实施、过程监测（检查）和过程改进（处置）四个部分，即PDCA循环四阶段。过程管理的概念是现代组织管理最基本的概念之一，在ISO9000:2000中，将过程定义为：“一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。”所谓过程,是一系列定义好了的活动,通过这些活动可以在一定的约束条件下、借助一定的资源将任何形式的输入转换成输出(商品、信息或服务)。所谓过程管理，是指为了达到某种目的，对企业或组织所涉及的过程，如生产过程、设计过程、商业过程、办公过程、后勤和分发过程等，进行设计、改进、监控、评估、控制和维护等各方面的工作。它包括过程描述、过程诊断、过程设计、过程实施和过程维护等步骤。
三零管理
三零管理是一种以“全员、全过程、全方位”为基础，采用“99+“1”=0”理念的管理方法，包含零缺陷、零起点、零突破三个核心内容。零缺陷强调工作效果不允许细微差错；零起点要求将既有成果转化为新目标起点；零突破侧重于持续创新与技术改革。该管理体系包含对象矩阵组织形式、信息反馈系统及实施工程三个模块，具有系统性、目标导向和实效性特征。其应用领域覆盖工业生产管理与铁路运输调度，通过标准化流程与缺陷控制实现精细化管理。
戴明的质量管理法
戴明的质量管理法由美国质量管理专家威廉·爱德华兹·戴明提出，核心理论包含“十四要点”管理原则，涵盖创造持续改进目标、减少批量检验、建立供应商长期关系等内容。该方法推广了PDCA循环（计划-执行-检查-处理）质量管理程序，包含大环套小环、阶梯式上升等特性，可通过分析现状、执行措施等八个步骤实施，结合直方图等七种统计工具。20世纪50年代，戴明在日本产业界推广该理论，其设立的"戴明品质奖"成为日本质量管理领域最高荣誉。该理论推动统计过程控制与全面质量管理（TQM）发展，PDCA循环经戴明深化后形成标准化改进模型，成为ISO9000质量认证体系基础理念。该方法被应用于医疗质量管理、企业生产流程优化等领域，通过循环迭代实现质量指标提升。
六西格玛原则
六西格玛原则是一项以数据为基础，追求几乎完美无暇的质量管理方法，又称为六西格玛准则。20世纪80年代末至90年代初，摩托罗拉公司通信部门的George Fisher提出了这种办法，花10年时间达到6西格玛水平。“西格玛”是统计学里的一个单位，表示与平均值的标准偏差。它可以用来衡量一个流程的完美程度，显示每1百万次操作中发生多少次失误。“西格玛”的数值越高，失误率就越低。具体说来，6西格玛=3.4次失误/百万次操作。
质量跟踪
质量跟踪又称产品跟踪，是生产流通领域通过用户端信息采集持续监控产品全生命周期质量的管理方法，广泛应用于市场调查、售后服务、新产品研制开发及产品寿命周期质量监控等领域。该方法随着工业生产的发展及质量管理的不断提升而逐渐形成，可分为大型复杂装备与一般民用品跟踪、长期/短期/临时跟踪、企业自检与社会联办等类型。其依托条形码/QR码、RFID技术、GPS跟踪及区块链技术实现供应链信息记录，其中条形码记录生产日期与批次，RFID用于非接触式信息读取，GPS提供运输实时定位，区块链确保数据不可篡改。企业建立生产追踪系统记录制造步骤与材料使用，运输过程则采集时间、路线及环境数据形成数字化档案，结合物资追溯管理办法实现入库至使用的全流程可回溯，通过系统收集产品质量信息并反馈改进，持续提升质量管理水平。
不合格控制
不合格控制是质量管理体系中的重要环节，其核心是通过标准化流程确保不符合规定要求的产品得到有效管控。该活动包含对不合格品的定义界定与分类处置，明确返工、报废、让步接收等处理方式的操作标准。控制流程涵盖进料检验、生产过程与成品出货三个阶段，要求执行标识隔离、紧急处置、多部门评审会签等标准化步骤。ISO 9001:2015标准8.7条款对此作出明确规定，提出纠正措施、隔离处置、顾客告知等强制性要求，新版标准更将"不合格品"表述更新为"不合格输出"。
不合格评分法
不合格评分法是一种主要用于筛选合格供应商的评定方法。该方法更偏向于资格审查的筛选机制，而非综合评分方法。评价过程中，通过对供应商的不合格总分进行统计和分级，并将结果反馈以促进改进。
质量否决权法
质量否决权是全面质量管理的重要内容之一，是贯彻“质量第一”方针的一项经济政策，1983年全国第六次“质量月”活动以后，我国的质量管理工作进入了一个新的阶段，取得了明显的成效，为进一步推动我国的质量管理工作，1985年，原国家经委发出通知，要求所有国营工业企业在“七五”期间都要推行全面质量管理，并且提出其中列入计划的8200个大中型企业都要实行质量否决权。1986年和1987年，原国家经委分别召开了第一、二次“质量否决权专题研讨会”。近年来.质量否决权在我国已经由点到面的开展起来，并且在一些企业取得了较大的成效。
波卡纠偏
波卡纠偏（Poka-Yoke）是一种自动纠偏方法，由日本工程师新乡重夫（Shigeo Shingo）提出，主要通过预防性措施消除生产过程中人为失误导致的缺陷。其核心在于建立检查机制，并通过警示型或控制型防护系统实现全面纠偏。该方法最初应用于制造业，通过限制开关联动装置等技术手段防止装配错误，典型案例包括解决零部件记数、工作流程规范、产品规格匹配等问题。其原理在服务业及顾客服务领域同样具有适用性。
工序质量预控法
产品加工一般都要经过多道工序，每道工序出了问题都会影响到产品的质量。如何拉制每道工序的加工质量?美国拉斯——斯特朗公司推出的工序质量预控法就是一种工序质量控制的新方法。这种新方法是由天津汽车工业公司的童维先同志首先介绍给我国管理界的。在企业推行TQC的过程中，应用工序质量预控法对于提高产品质量，减少质量损失，提高经济效益有重要的作用。
3C现场质量管理法
3C现场质量管理法是一种以“三确认”（3C）为核心的生产现场质量管理方法，强调通过工序间的质量确认保障产品整体合格率。其名称源自三个关键环节的英文首字母缩写，即确认上道工序、本工序和下道工序的质量。该方法要求操作者在生产过程中执行三个层次的质量控制：首先检查上道工序传递零部件的合格性，不合格品需记录并退回；其次依据工艺规范确认本工序的操作要求和加工结果，杜绝凭经验违规操作；最后采用统一测量标准对完工品进行审核，确保仅合格制品流入下道工序。管理理念强调操作者直接对质量负责，主张生产管理者应同时承担质量管理职责。该方法通过工序间的递进式质量监督机制，构建起全员参与、全过程控制的质量管理体系。其运作模式体现了将质量责任落实到具体生产环节的特点，要求各工序操作者既是执行者也是质量监督者。
质量改进经济分析法
质量改进经济分析法是首先运用质量经济学的观点，来选择改进项目并确定这些项目的改进顺序；然后运用“用户评价值”的概念，计算出成本效益率；最后以成本效率数值来选择质量改进项目。