西门子 S7-200 SMART PLC 编程：转换 / 定时器 / 计数器指令详解 + 实战案例（案例篇）
二、综合实战：自动包装生产线控制
掌握单个指令后，关键是 “组合应用”。以下案例还原工业场景，串联三大类指令，附完整程序逻辑。
1. 控制需求（工业常见场景）
一条产品包装线，需实现：
- 按下启动按钮（I0.0）→传送带（Q0.0）运行；
- 光电传感器（I0.1）每检测 10 个产品→机械手（Q0.1）动作 5 秒（打包 1 箱），期间传送带停止；
- 累计打包 50 箱→生产线自动停止，“完成灯”（Q0.2）亮；
- 任何时候按停止按钮（I0.2）→立即停止。
2. 程序设计思路（分模块拆解）
控制模块 | 核心指令 | 逻辑说明 |
主启停 + 传送带 | 常开 / 常闭触点（启保停电路） | 启动按钮触发，停止按钮或 “完成信号” 触发停止；机械手动作时强制停传送带 |
产品计数（10 个 / 箱） | CTU（C1，PV=10） | 光电传感器每触发 1 次，C1+1；到 10 时触发打包，同时复位 C1 |
打包延时（5 秒） | TON（T37，100ms，PT=50） | C1 计数到 10→T37 启动，5 秒内机械手动作，传送带停止 |
箱数计数（50 箱完成） | CTU（C2，PV=50） | T37 计时结束（打包完成）→C2+1；到 50 时停止生产线，亮完成灯 |
3. 实战程序（梯形图 + 符号表）
第一步：符号表（清晰对应地址与功能）
绝对地址 | 符号名 | 功能说明 |
I0.0 | Start | 启动按钮（常开） |
I0.1 | Sensor | 光电传感器（常开） |
I0.2 | Stop | 停止按钮（常闭） |
Q0.0 | Conveyor | 传送带输出 |
Q0.1 | Arm | 机械手输出 |
Q0.2 | Done_Light | 完成指示灯 |
C1 | Product_Cnt | 产品计数器（10 个 / 箱） |
C2 | Box_Cnt | 箱数计数器（50 箱完成） |
T37 | Pack_Timer | 打包定时器（5 秒） |
第二步：梯形图程序（分网络解释）
// 网络1：主启停控制+传送带运行（启保停电路） // 条件：启动按钮I0.0触发，停止按钮I0.2或箱数完成C2断开时停止；机械手动作T37时传送带停 LD I0.0 O Q0.0 AN I0.2 AN C2 AN T37 = Q0.0
// 网络2：产品计数（每检测1个产品，C1+1；打包时/T37或完成时/C2不计数） LD I0.1 AN T37 AN C2 CTU C1, 10 // PV=10，计数到10时C1位=1
// 网络3：触发打包定时器+复位产品计数器 // C1计数到10→启动T37（5秒），同时复位C1准备下次计数 LD C1 AN C2 TON T37, 50 // 100ms分辨率，50×100ms=5秒 LD C1 R C1, 1 // 复位C1
// 网络4：机械手控制（T37计时期间，机械手动作） LD T37 = Q0.1
// 网络5：箱数计数（每完成1次打包/T37结束，C2+1） LD T37 CTU C2, 50 // PV=50，计数到50时C2位=1
// 网络6：完成指示灯（C2计数到50时亮） LD C2 = Q0.2
|
4. 程序逻辑验证（关键场景）
- 启动运行：按 I0.0→Q0.0（传送带）亮；I0.1 每检测 1 个产品→C1+1；
- 打包触发：C1 到 10→T37 启动（5 秒）→Q0.1（机械手）亮，Q0.0（传送带）灭；同时 C1 复位；
- 箱数累计：T37 计时结束→C2+1，Q0.1 灭，Q0.0 恢复运行；
- 完成停止：C2 到 50→Q0.0 灭，Q0.2 亮；按 I0.2→所有输出立即灭。
三、避坑指南与扩展建议
1. 3 个高频错误及解决方法
- 定时器计时不准：选对分辨率！比如需 1 秒延时，用 T37（100ms）设 PT=10，而非 T32（1ms）设 PT=1000（浪费资源）；
- 计数器不计数：检查 “触发端” 是否有上升沿！比如传感器信号持续导通，需加 “P 触发”（如用 I0.1 的上升沿检测）；
- 数据运算溢出：整数运算前先转双整数！比如 2000×20=40000（超 16 位整数上限），需先 I_DI 转双整数再相乘。
2. 功能扩展方向
- 手动 / 自动切换：加 I0.3（手动按钮），手动模式下直接控制 Q0.0、Q0.1，自动模式走程序逻辑；
- HMI 监控：通过以太网连接 HMI，显示 C1（当前产品数）、C2（当前箱数）、T37（剩余打包时间）；
- 急停连锁：加 I0.4（急停按钮，常闭），串入所有输出回路，按下立即切断所有执行器。
结语
转换、定时器、计数器是 S7-200 SMART 编程的 “基石”—— 转换指令解决 “数据沟通” 问题，定时器控制 “时间节奏”，计数器统计 “事件次数”。本文的包装线案例虽简单，但涵盖了工业控制的核心逻辑：“触发条件→中间逻辑（计数 / 计时）→执行动作”。
如果在指令调试或案例扩展中遇到问题，比如定时器复位异常、计数器数值不更新，欢迎在评论区留言，一起探讨解决方案！也可以分享你的实际应用场景，我们一起拆解编程思路～