智能制造之物料详解

在制造业业务系统中，物料流转贯穿“需求→采购→入库→生产→成品→交付”全流程，各系统通过数据协同实现物料状态、位置、数量的精准追踪。以下按流转阶段拆解：

一、需求发起与计划阶段（CRM/ERP/PLM主导）

    1.    需求源头：

    ◦    CRM接收客户订单（含产品型号、数量、交付期），将需求同步至ERP。

    ◦    PLM提供产品BOM（物料清单），明确生产该产品所需的原材料、零部件型号及数量。

    2.    计划生成：

    ◦    ERP基于订单需求、BOM和现有库存，生成物料需求计划（MRP）：区分“已有库存”和“需采购/生产的物料”。

    ◦    若涉及外购件，ERP将采购需求同步至SCM；若涉及自制件，ERP生成生产计划同步至MES和APS。

二、采购与入库阶段（SCM/WMS/ERP/QMS协同）

    1.    采购执行：

    ◦    SCM根据ERP的采购计划，向合格供应商下达采购订单（含物料规格、数量、交货期），并跟踪供应商生产/备货进度。

    ◦    供应商发货后，SCM将物流信息（如货运单号）同步至ERP和WMS，提前触发入库准备。

    2.    入库与质检：

    ◦    物料到厂后，WMS生成入库单，指导库管员扫码登记（物料编码、批次、数量），分配库位。

    ◦    QMS同步触发质检流程：根据PLM中的物料质量标准（如材质、尺寸），检测合格后，WMS确认“合格入库”，并将实际入库数量同步至ERP（更新库存）和SCM（关闭采购订单）；不合格则触发退货/返工流程（SCM通知供应商，WMS标记“待处理”）。

三、生产领用与加工阶段（MES/WMS/MES/APS/QMS联动）

    1.    生产领料：

    ◦    MES接收ERP的生产工单（含产品、数量、工序），结合PLM的工艺路线，生成领料单（明确某工序需领用的物料型号、数量、批次），同步至WMS。

    ◦    WMS根据领料单定位物料库位，执行出库操作（扫码确认），并将“已领料”信息反馈至MES，触发生产启动。

    2.    车间流转：

    ◦    物料进入车间后，MES实时追踪其在各工序的流转：如从“原材料库”到“加工工序1”，再到“装配工序2”，通过设备扫码或人工录入记录物料状态（如“在制”“待检验”）。

    ◦    APS根据物料实际到岗情况、设备产能，动态调整生产排程，避免因物料短缺导致停工。

    ◦    QMS在关键工序节点（如焊接、涂装）触发质量检测，合格则允许流入下一工序；不合格则标记“返工”或“报废”，MES同步更新物料状态，并将异常反馈至ERP（影响库存和成本）。

四、成品入库与交付阶段（MES/WMS/SCM/CRM协同）

    1.    成品入库：

    ◦    产品经最终检验合格后，MES生成“成品入库指令”，同步至WMS。

    ◦    WMS接收成品（扫码记录批次、数量），分配成品库位，并将入库信息反馈至ERP（更新成品库存）和CRM（通知客户订单进度）。

    2.    交付出库：

    ◦    ERP根据销售订单，向WMS下达“成品出库单”（含客户信息、交货地址）。

    ◦    WMS按出库单执行拣货、打包，同步至SCM安排物流运输（如对接物流公司系统生成运单）。

    ◦    货物发出后，SCM将物流信息反馈至CRM（供客户查询），WMS更新库存为“已出库”，ERP同步完成订单结算。

核心逻辑总结

物料流转的本质是“数据驱动的状态迁移”：从“需求数据”触发，通过各系统对物料的“数量、位置、状态”进行实时记录与传递，最终实现“需求-采购-生产-交付”的全链路可追溯。其中，BOM（PLM提供）是物料流转的“基因蓝图”，ERP是“总调度”，MES/WMS是“执行跟踪器”，SCM/CRM则负责“内外协同”。