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DPM（Defects Per Million，每百万缺陷数）和PPM（Parts Per Million，百万分之一）是质量管理中常用的度量指标，两者均用于量化缺陷或不良率，但在定义、应用场景和计算方式上存在差异。以下是详细分析：

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1. 定义与核心概念

• DPM（Defects Per Million）

  • 定义：每百万次机会中出现的缺陷数量。

  • 用途：衡量过程或产品的缺陷密度，适用于统计缺陷发生的频率，尤其关注“缺陷机会”的多少（如一个产品可能有多个潜在缺陷点）。

  • 公式：

    DPM=(缺陷数总机会数)×1,000,000

    DPM=(缺陷数/总机会数)×1,000,000

    示例：生产10,000个电路板，每个板有100个焊接点，发现50个焊接缺陷，则总机会数为10,000 × 100 = 1,000,000，DPM = (50/1,000,000) × 1,000,000 = 50。

• PPM（Parts Per Million）

  • 定义：每百万单位产品中的不合格品数量。

  • 用途：直接衡量不合格品的比例，不区分单个产品中的缺陷机会数。

  • 公式：

    PPM=(不合格品数总生产数)×1,000,000

    PPM=(不合格产品数/总生产数)×1,000,000

    示例：生产1,000,000个零件，其中500个不合格，则PPM = 500。

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2. 关键差异点

维度	DPM	PPM
统计对象	缺陷数（基于机会）	不合格品数（基于单位产品）
适用场景	复杂产品（多缺陷机会，如电子装配）	简单产品（如单个零件生产）
计算复杂度	需明确“缺陷机会”总数	仅需统计不合格品数量
灵敏度	更敏感（反映过程细节）	较宏观（整体合格率）

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3. 应用场景对比

• DPM的典型场景：

  • 汽车制造（一辆车可能有上千个焊接点）。

  • 半导体行业（一个芯片包含数百万个晶体管）。

  • 六西格玛项目（关注缺陷机会的精细化改进）。

• PPM的典型场景：

  • 原材料批次检验（如钢材的杂质含量）。

  • 简单组件的合格率统计（如螺丝、塑料件）。

  • 供应商交付质量评估（直接计算不合格批次）。

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4. 数据转换关系

若一个产品仅有一个缺陷机会（即每个不合格品最多一个缺陷），则DPM = PPM。但在多缺陷机会场景下：

DPM=PPM×平均每个产品的缺陷机会数

DPM=PPM×平均每个产品的缺陷机会数

例如：PPM为100，每个产品有10个缺陷机会，则DPM = 100 × 10 = 1,000。

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5. 选择建议

• 使用DPM：当需要分析过程能力或优化复杂产品的细节质量（如降低焊接不良率）。

• 使用PPM：当关注整体出货质量或供应商交付合格率。

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总结

DPM和PPM本质都是质量水平的量化工具，但DPM更聚焦于“过程缺陷密度”，适合精细化改进；PPM则直接反映“产品不合格率”，便于宏观质量监控。实际应用中，两者可互补：用PPM监控结果，用DPM定位改进点。