来料不良---供应商还是企业的问题？

        来料不良到底是谁的锅？如果仅靠“背锅—甩锅—再背锅”的循环，问题只会像打地鼠一样此起彼伏。

1、为什么 80% 的“来料不良”都是协同失灵？
各部门沟通不统一：研发、采购、供应商三方图纸版本不一致，仅靠口头约定沟通，结果出现问题时，各方都觉得自己没有问题。
数据没有实时监控：供应商的进料检验数据、过程参数、设备点检记录在 Excel 里，无法实时同步，等到 IQC 抽检发现问题，已是一周后。
责任问题来回推诿：出现不良后，内部 KPI 都是各自为政，品质推采购、采购推供应商、供应商推原材料涨价，最终出现质量问题，被客户投诉。
2、如何解决“来料不良”
a. 标准和规则共同定制建立统一的数据源：所有图纸、承认书、检验指导书等统一放在系统上，版本自动锁定，把关键尺寸、功能面打上数字化标签，供应商 CAM 软件可直接读取，无需二次人工解读，同时相关人员都可以自行查看，减少沟通问题。
b. 把品管搬到产线，实现过程共建 关键工序装上 AI 视觉，替代人工目检，同时共建“红黄绿灯”看板：绿灯继续生产，黄灯报警负责人到现场协调处理。同时建立统一的供应链数据池，把 IQC、OQC等数据打通，方便决策者能按照数据结果进行选择，而不是拍脑袋决定。
c.价值共赢，实现各方协调发展引入“协同质量成本”共担机制：因来料不良产生的报废、返工、空运费用，按“数据归因”结果，研发、采购、供应商三方共摊。同时把节省下来的钱，用于供应商数字化改造基金，反哺其产线升级。

3、落地手册：三个月就能跑起来的小闭环
阶段 1：三个月小闭环——立住威信选择产线的核心供应商 ，一起建“数字样板线”。实现三个月把来料不良率砍一半目标。
阶段 2：把经验做成“数字商品”，让中小厂也能上车工艺包、质量包等沉淀成可订阅的“数字商品”，小厂也能用得起，最终整条链的来料不良率得到改进。那些曾引发部门战争的来料不良，正悄然演变为价值链共进的里程碑，这或许就是数字时代最深刻的变革——质量不再是检验出来的指标，而是全链条共振的频
对于企业来说，解决来料不良是一个痛点问题，企业一定要从协调开始，真正解决问题，而不是来回“甩锅”。