3D打印注塑件-省模具费90%的解决方案

"开模费用50万，首批订单才200件？"

这是许多制造企业的真实困境。传统注塑工艺动辄数周的开模周期和5-50万元的模具成本，让中小企业的产品迭代举步维艰。

在传统制造流程中，注塑件的生产往往需要高昂的模具开发费用和较长的生产周期。从设计到模具制造，再到最终产品的成型，这一过程不仅耗时耗力，还增加了企业的生产成本。

3D 打印加工原理：将实际加工生产中的复杂 3D 模型数据，在软件中等分切片成相对简单的 2D 平面数据，然后将材料按平面数据逐层制作，最终形成立体模型。

3D打印技术的优势

3D打印技术通过将数字设计直接转化为实体模型，极大地简化了生产流程，降低了成本和时间。

高效生产：3D打印技术能够快速将设计转化为实物，大大缩短了从设计到成品的时间。

高精度复制：3D打印技术能够实现高精度的复制，确保手办的细节和质感与原作一致。

个性化定制：3D打印技术支持个性化设计，消费者可以根据自己的喜好调整颜色、尺寸或添加个性化元素。

成本效益：3D打印减少了传统制造中的模具成本和材料浪费，提高了生产效率，特别适合小批量生产和定制化需求。

传统注塑生产的局限性：

传统注塑生产依赖于高精度的模具来成型产品。然而，模具制造不仅成本高昂，而且开发周期长。对于小批量生产或产品设计频繁变更的情况，传统注塑生产往往难以满足企业的灵活性需求。此外，模具的维护和更换也增加了生产成本和时间成本。

作为工业级3D打印服务商，CASAIM通过SLS尼龙烧结和金属打印技术，为客户提供：

✅ 0模具生产：24小时完成注塑件打样，前期成本直降90%

✅ 小批量灵活制造：支持1-500件订单，单件成本较开模降低60%

✅ 复杂结构一体成型