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行程开关自动往返运行控制电路详解
在机床设备运行中，部分工作台需在特定距离内自动往复循环，行程开关自动往返运行控制电路可实现该功能，通过行程开关自动控制电动机正反转，保障工作台有序运动，以下展开详细解析。
一、电路组成与布局
（一）元器件构成
- 电源开关（Q）：接通或切断三相电源（L1、L2、L3 ），为电路供电及提供总隔离。
- 熔断器（FU1、FU2 ）：短路保护，FU1 保护主电路，FU2 保护控制电路，电流过大时熔断切断回路。
- 接触器（KM1、KM2 ）：KM1 控制电动机正转，KM2 控制反转，线圈得电则主触点闭合，改变电机相序实现转向切换。
- 电动机（M ）：动力输出，通过正反转驱动工作台前进、后退。
- 行程开关（SQ1、SQ2、SQ3、SQ4 ）：SQ1、SQ2 用于控制工作台往返行程切换；SQ3、SQ4 安装在极限位置，起过载保护。撞块压下时，常开触点闭合、常闭触点断开。
- 按钮（SB1、SB2、SB3 ）：SB1 为停止按钮（常闭 ）；SB2 为正向启动按钮（常开 ），触发工作台前进；SB3 为反向启动按钮（常开 ），可手动触发后退（电路中也可通过行程自动切换 ）。
- 热继电器（KR ）：过载保护，电机过载时切断控制电路，保护电机。
（二）布局示意
行程开关按功能分布：SQ1、SQ2 安装于床身两侧加工行程的起点、终点，控制正常往返切换；SQ3、SQ4 安装在极限位置，防止工作台越位。工作台（A ）移动时，撞块（B ）随其运动，压合对应行程开关触发电路动作。
二、控制电路工作原理（附流程图）
（一）流程梳理 —— 自动往返逻辑流程图
（二）自动往返运行流程
- 启动准备：合上电源开关 Q，三相电源接入主电路与控制电路，热继电器 KR 常闭触点默认通路，为启动做准备。
- 正向启动与前进：
按下正向启动按钮 SB2（常开闭合 ）→ 控制电路通路：FU2 → SB1 常闭 → SB2 闭合 → KM1 线圈 → KR 常闭 → 电源 。- KM1 线圈得电 → 主电路中 KM1 主触点闭合，电机接入正相序电源，正转驱动工作台前进；同时，KM1 辅助常开触点闭合（自锁回路 ），松开 SB2 后，KM1 仍保持得电，工作台持续前进。
- 行程切换（前进→后退 ）：
工作台前进至 SQ2 位置 → 撞块压合 SQ2 → SQ2 常闭触点断开 → KM1 线圈失电（主触点、辅助触点断开 ），电机脱离正转电源；同时，SQ2 常开触点闭合 → KM2 线圈得电（回路：FU2 → SB1 常闭 → SQ2 常开 → KM2 线圈 → KR 常闭 → 电源 ）。
KM2 线圈得电 → 主电路中 KM2 主触点闭合，电机接入反相序电源，反转驱动工作台后退 。 - 行程切换（后退→前进 ）：
工作台后退至 SQ1 位置 → 撞块压合 SQ1 → SQ1 常闭触点断开 → KM2 线圈失电（主触点、辅助触点断开 ），电机脱离反转电源；同时，SQ1 常开触点闭合 → KM1 线圈得电（回路同正向启动 ）。
KM1 线圈得电 → 电机再次正转，工作台前进，循环往复 ，实现自动往返。
（三）停止与保护流程
- 正常停止：按下停止按钮 SB1（常闭断开 ）→ 控制电路断电 → KM1/KM2 线圈失电 → 电机停转，工作台停止运动。
- 极限保护：若故障导致工作台到达 SQ1/SQ2 位置未切换（如触点粘连 ），工作台继续移动至极限位置 → 撞块压合 SQ3/SQ4 → SQ3/SQ4 常闭触点断开 → 切断控制电路（无论 KM1/KM2 状态 ），电机强制停转，避免工作台越位事故 ，实现极限保护。
三、适用场景
该电路通过行程开关自动控制电机正反转，适配以下设备与场景：
- 机床工作台：如车床、铣床的工件台往返加工（如刨床刨削、磨床往复磨削 ），通过行程切换实现自动循环，替代人工频繁启停，提升加工效率与精度。
- 输送设备：短距离往返输送线（如小型物料分拣线、自动送料台 ），利用行程控制实现物料 “前进 - 后退 - 复位” 循环，配合工装完成上料、卸料动作。
- 试验设备：需往复运动的测试装置（如疲劳试验机、往返冲击测试台 ），通过电路精准控制运动行程与频率，模拟实际工况测试产品性能。
四、总结
行程开关自动往返控制电路，以行程开关替代人工操作，通过电机正反转切换，实现工作台自动循环运动；同时，极限行程开关构建双重保护，避免设备越位故障。其逻辑清晰、成本低廉，广泛应用于机床加工、短程输送等需往复运动的场景，是电气自动化控制的基础典型电路，理解其原理可拓展至更复杂的行程控制（如多工位、变速往返 ），为工业自动化提供底层逻辑支撑。