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        在协同前端设计到生产方面，打通了 PLM 系统和 MES 系统的数据通道，实现 BOM 数据、工艺数据和 SOP 数据的实时共享。例如，在开发一款新型电力电容器时，设计部门在 PLM 系统中完成产品设计和工艺编制后，相关数据瞬间同步到 MES 系统。生产部门根据这些实时数据，迅速调整生产计划和工艺参数，无需像以往那样等待人工传递和核对数据，避免了因信息不畅导致的生产错误。这使得新产品的研发周期缩短了 20%，生产效率大幅提升。

        在生产到仓库的协同上，生产计划驱动物料齐套，执行拉动物料配送和库存同步。通过与用友 ERP、WMS 系统集成，实现了物料的精准管理。有一次，企业接到一批紧急订单，在传统模式下，可能会因物料准备不及时而延误交付。但借助数字化平台，系统根据生产计划快速计算出所需物料，并自动向 WMS 系统发出配送指令。WMS 系统迅速响应，准确无误地将物料配送到生产线，确保了订单按时交付。这次经历不仅提升了客户满意度，还让企业意识到数字化协同的巨大优势。此后，企业的库存周转率提高了 30%，有效减少了库存积压和短缺情况。

        计划管理体系的升级也是一大亮点。引入APS 系统后，实现了有限产能排产，根据订单交期、产能、物料 BOM 和工艺数据自动运算，生成精准的生产计划和原材料需求计划。系统还具备可视化排产功能，通过甘特图展示任务负荷和生产进度，支持手动调整排程，超期订单会及时提醒，确保生产按计划有序进行。有一回，某条生产线的关键设备突发故障，导致生产计划受阻。APS 系统迅速根据设备状态和订单优先级，重新调整排程，将受影响的订单合理分配到其他产能空闲的设备上。这一调整不仅避免了订单延误，还保证了整体生产效率不受太大影响。

       设备管理方面，构建了 SCADA 系统，统一管理车间设备，实现数据交互和网络化管理。实时监控设备状态，及时发现并处理故障，减少设备停机时间，保障生产连续性。比如，在 PQM 车间的一台关键热聚合机上，SCADA 系统通过实时采集设备的温度、压力等参数，提前预测到设备可能出现的故障。维修人员根据系统预警，及时对设备进行维护，避免了设备故障导致的生产中断。这使得设备的平均故障间隔时间延长了 40%，维修成本降低了 25%。同时，该系统还能采集设备数据，为生产优化提供有力支持。

        质量管控一直是制造业的关键环节，电容生产实现了 IQC、PQC、FQC 质量全覆盖闭环管理。通过系统实时监控质量数据，出现异常及时通知并处理，减少不良品数量，提升产品质量和周转效率。有一次，在 PQC 巡检过程中，系统检测到一批产品的电容值出现异常波动。系统立即发出警报，并将相关数据推送给质量管理人员和生产操作人员。质量管理人员迅速组织分析，发现是某一生产环节的工艺参数出现偏差。生产人员根据反馈及时调整参数，避免了更多不良品的产生，同时对已生产的不良品进行追溯和处理。这次事件后，企业对质量管控流程进行了优化，产品的一次合格率提高了 15%。

13.电容制造面临业务痛点

（1）打造数字化场景一

（2）打造数字化场景二

（3）打造数字化场景三

（4）打造数字化场景四

（5）打造数字化场景五

（6）打造数字化场景六

（7）打造数字化场景七

（8）打造数字化场景八

（9）打造数字化场景九

（10）打造数字化场景十

（11）打造数字化场景十一

（12）打造数字化场景十二