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检测背景
在精密制造的世界里，刀具尺寸的毫厘之差，往往决定着最终产品的成败。从航空发动机的叶片铣削，到 3C 产品零部件的精细雕琢，刀具作为工业生产的 “牙齿”，其尺寸精度直接影响加工质量与效率。
传统的卡尺、千分尺等接触式测量方式，不仅效率低下，还可能因操作力度不均造成刀具损伤。而普密斯 Image3 系列图像尺寸测量仪的出现，正以颠覆性的技术，重新定义刀具尺寸测量的标准。
普密斯 Image3 系列图像尺寸测量仪优势
一、一键触发，毫秒级精准成像
在繁忙的生产线质检环节，时间就是效率。普密斯 Image3 系列的 “一键式测量” 功能，彻底打破了传统测量的冗长流程。操作者只需将刀具放置在测量平台上，轻点按钮，设备内置的高速工业相机与多光谱光源系统便会协同工作，在 0.5 秒内完成图像采集。基于深度学习算法的智能识别系统，可自动定位刀具的切削刃、刀柄、螺旋槽等关键部位，同步输出直径、刃长、角度等 20 余项核心尺寸数据。
二、非接触测量，守护刀具 “锋芒”
刀具表面通常经过特殊涂层处理，硬度高但也相对脆弱，传统接触式测量极易划伤涂层或造成微小形变，影响刀具性能。普密斯 Image3 系列采用先进的机器视觉技术，通过光学成像原理捕捉刀具轮廓，全程无需任何物理接触。即使是直径仅 0.1mm 的微型铣刀，或是表面粗糙度 Ra 值小于 0.1μm 的镜面刀具，也能在不损伤表面的前提下，实现微米级精度测量。这种非接触特性，不仅延长了刀具使用寿命，更确保了测量数据的客观性与可靠性。
三、微米级精度，为精密制造保驾护航
在航空航天、医疗器械等高端制造领域，刀具尺寸公差要求往往在 ±2μm 以内，普密斯 Image3 系列以亚微米级的测量精度（最高可达 ±1μm），成为精密刀具质检的 “金标准”。
其核心光学系统采用高分辨率远心镜头与背照式 CMOS 传感器，配合自主研发的亚像素边缘提取算法，可将刀具轮廓的像素级误差控制在 0.01 像素以内。即使在复杂的光照环境下，设备内置的智能调光系统也能自动优化成像效果，确保每一次测量都精准无误。
四、柔性质检，适配全场景需求
无论是 QC 抽检环节的随机测量，还是流水线的全尺寸检测，普密斯 Image3 系列都展现出强大的适应性。在抽检场景中，用户可通过预设模板快速调用测量方案，系统自动生成包含数据图表、公差比对、历史记录的电子质检报告；而在流水线应用中，设备支持 PLC 通信协议，能与自动化产线无缝对接，实现刀具尺寸的实时监测与 NG 产品自动分拣。此外，其开放的 API 接口还可与 MES 系统集成，构建从生产到质检的全流程数字化管理体系。
