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在重工业车间中，生产线的高效运转高度依赖信息的实时性与准确性。然而，传统的信息传递方式（如口头汇报、电话通知）常导致异常响应延迟、信息失真、管理层监控盲区等问题。据统计，因信息传递不畅引发的生产中断，平均每年造成企业15%-20%的效率损失。如何实现从“人找信息”到“信息找人”的转变？ANDON系统的智能化升级给出了答案。

一、ANDON系统：重工业车间的信息中枢

ANDON系统（安灯系统）是一种基于物联网技术的生产异常管理工具，通过实时采集、传递和处理生产数据，构建“异常触发-快速响应-闭环处理”的全流程管理体系。其核心价值在于：

1.异常信息秒级传递：通过传感器、移动终端等设备即时捕捉生产异常。

2.多层级可视化协同：将异常状态同步至车间看板、管理端大屏及责任人终端。

3.数据驱动的持续优化：记录异常处理全流程数据，为精益管理提供依据。

二、破解信息传递难题的四大核心能力

（1）多样化通知渠道：确保信息“零遗漏”

传统车间中，信息传递依赖单一渠道（如广播或纸质单据），易因人员流动或设备故障导致信息丢失。ANDON系统通过以下方式实现全场景覆盖：

1.车间电子看板：高亮显示异常工位、故障类型及处理进度，全员可视。

2.多终端推送：通过短信、邮件、桌面弹窗等方式，精准触达维修人员、班组长及管理层。

3.分级预警机制：根据异常严重程度（如停机风险、质量缺陷）自动匹配通知优先级，避免信息过载。

（2）可视化管理机制：从“黑箱”到透明化

重工业车间设备复杂、工序繁多，管理层难以及时掌握全局生产状态。ANDON系统通过以下功能实现透明化管理：

1.实时监控大屏：展示各产线运行状态、异常统计及处理效率排名，支持远程决策。

2.电子工单追踪：异常处理流程（如报修、派工、验收）全程在线记录，杜绝推诿扯皮。

3.历史数据回溯：通过图表分析高频故障点，针对性优化设备维护计划。

（3）精益化生产赋能从被动响应到主动优化

ANDON系统不仅是异常管理工具，更是精益生产的核心引擎：

1.工位级异常预警：通过传感器实时监测设备参数（如温度、振动），预测潜在故障。

2.生产节拍分析：统计各工位作业周期，识别瓶颈工序并优化排产。

3.数字化看板文化：通过可视化数据培养员工的问题意识，推动持续改进。

三、安灯系统看板选型

四、重工业车间的数字化转型必经之路

在“中国制造2025”的背景下，重工业车间亟需通过ANDON系统破解信息传递难题，实现生产管理的透明化、敏捷化与数据化。从异常响应延迟到秒级闭环处理，从人海战术到智能协同，ANDON系统不仅是工具升级，更是一场管理思维的革命。
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