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一、供应链计划主要计算题
| 计算题类型 | 计算公式/方法 | 解释 |
|---|---|---|
| 平均误差（ME） | ME = ∑(At - Ft) / n | 衡量预测值与实际值之间的平均偏差，At为实际值，Ft为预测值，n为预测期数。 |
| 平均绝对偏差（MAD） | MAD = ∑ | At - Ft |
| 经济订货批量（EOQ） | EOQ = √((2DC0) / Cc) | 平衡订货成本和持有成本，确定最优订货量，D为需求量，C0为单次订货成本，Cc为单位货物持有成本。 |
| 再订货点（ROP） | ROP = LT * D + SS | 确定何时应再次订货，LT为前置期，D为前置期内单位时间平均需求量，SS为安全库存。 |
| 安全库存（SS） | SS = Z * √(LT) * σ 或基于服务水平的其他计算 | 应对需求或供应不确定性，Z为服务水平系数，σ为需求标准偏差，LT为前置期；或根据特定服务水平目标计算。 |
| 库存周转率 | 库存周转率 = 销售成本 / 平均库存价值 | 衡量库存管理效率，即库存被销售并替换的频率。 |
| 库存可用天数（DOS） | DOS = 平均库存价值 / (每日平均销售成本) | 衡量库存能满足多少天销售需求，辅助库存规划。 |
| 主生产计划达成率 | 主生产计划达成率 = (实际完成数量 / 计划完成数量) * 100% | 评估主生产计划执行情况，反映生产效率和准确性。 |
| 需求计划稳定性（MAPE） | MAPE = (1/n) * ∑( | (At - Pt) / At |
| 生产能力需求计算 | 根据设备、人力等资源，结合生产计划和工艺路线计算 | 确定完成生产计划所需的具体生产能力，包括设备台时、人力工时等。 |
| 产能负荷计算 | 产能负荷 = (实际产出 / 理论产能) * 100% 或类似计算 | 评估设备或生产线的实际利用情况，识别产能瓶颈。 |
| 经济生产批量（EPQ） | EPQ = √((2DC0p) / (Cc*(p-μ))) | 考虑生产准备成本和生产率的订货批量模型，适用于有生产准备过程的情况。 |
| 简单批量方法（如固定数量法、倍数法等） | 根据具体规则确定订货批量，如固定数量法即每次订货固定数量 | 这些方法基于经验或业务规则，不追求成本最低，但便于操作。 |
| 启发式批量方法 | 如最小总成本法、部分期间平衡法等，结合多种因素确定订货批量 | 这些方法更灵活，考虑更多实际因素，但计算可能更复杂。 |
| 跟踪信号（TS） | TS = ∑(At - Ft) / MAD | 用于监控预测准确性，当TS超出一定范围时，提示预测可能需要调整。 |
二、补充说明
平均误差（ME）和平均绝对偏差（MAD）：用于评估预测的准确性，帮助识别预测模型中的偏差。
经济订货批量（EOQ）：帮助企业确定最优的订货量，以最小化总库存成本。
再订货点（ROP）和安全库存（SS）：用于管理库存水平，确保在需求波动或供应延迟时仍能满足客户需求。
库存周转率：衡量库存管理的效率，反映库存被销售并替换的速度。
库存可用天数（DOS）：提供库存能够支持销售的天数，帮助规划库存补充。
主生产计划达成率：评估生产计划的执行情况，反映生产部门的效率和准确性。
需求计划稳定性（MAPE）：用于衡量需求计划的稳定性，帮助识别需求预测中的不确定性和波动。
生产能力需求计算和产能负荷计算：这些计算题涉及对企业生产能力的详细评估，帮助确定是否需要增加设备、人力或其他资源以满足生产计划。
经济生产批量（EPQ）：与EOQ类似，但考虑了生产准备成本和生产率的影响，更适用于有生产准备过程的生产环境。
简单批量方法和启发式批量方法：这些方法提供了不同的订货批量确定策略，企业可以根据自身情况和需求选择合适的方法。
跟踪信号（TS）：用于监控预测的准确性，当预测误差持续累积并超出一定范围时，提示企业需要重新评估和调整预测模型。