3D打印技术助力高精密零件制造与维修工具革新

航空航天制造对零部件的轻量化、耐高温及复杂结构要求日益严格，传统的制造工艺因其周期长、成本高昂而面临诸多困难及挑战。

3D打印（增材制造）通过逐层堆叠材料构建三维实体，其核心工艺技术如：

►熔融堆积成型(FDM)

材料: ABS、PC、尼龙、 ABS 防静电材料、 PEEK 等工程塑料

►激光固化成型(SLA)

材料:光敏树脂(透明、黑色、白色、绿色)

►多射流熔融成型( MJF)

材料: PA12 粉末

►选择性激光烧结成型(SLS）

材料:尼龙粉、陶瓷与粘结剂的混合粉、金属与粘结剂的混合粉等

►选区激光熔化成型(SLM)

材料:铝合金粉末、纯钛/钛合金粉末、镍基合金粉末、不锈钢粉末等

工业级3D打印技术以其独特的逐层堆积材料方式，为高精密零件的快速生产和维修工具的定制化需求提供了全新的解决方案。通过3D打印技术，快速制造出符合航空航天严苛标准的零件，有效支持维修工具的个性化定制，从而极大地提升了制造效率和维修响应速度。

“三维扫描”作为关键辅助技术，在零件的设计优化、精准制造及质量控制等方面发挥着重要作用。

火箭发动机零件制造环节，以金属3D打印技术（如直接金属激光烧结DMLS）为例，该技术能够直接制造出液氧煤油发动机喷管、涡轮叶片等复杂构件，为可重复使用火箭的研发提供了有力支持。某大型企业通过应用此项技术，仅在4个月内就完成了30余个发动机零件的交付，充分验证了3D打印技术的高效性和可靠性。这一突破不仅缩短了制造周期，还大大降低了生产成本，使得火箭发动机的制造更加灵活和高效。

3D打印技术在飞机维修工具定制过程中同样展现出独特的优势。针对襟缝翼手柄锁、跳开关夹子等易损工具，传统的采购方式往往存在周期长、成本高的问题。而3D打印技术则能够实现这些工具的快速设计与生产，有效替代了进口采购。某基地通过采用3D打印方案，将工具采购周期缩短了80%，成本降低了50%，极大地提升了维修响应效率和经济效益。

3D打印技术的优势不仅体现在制造速度和成本上，还体现在材料创新和兼容性方面。近年来，钛合金粉末的价格降至300元/kg以下，显著缓解了成本压力，使得高强度轻量化零件的生产成为可能。同时，3D打印技术还支持PC、PA6-CF等耐高温材料，满足了航空发动机部件对耐温性的严苛要求。

对于客户而言，相对传统的CNC加工价格及周期，3D打印技术的应用带来了诸多好处。3D打印缩短了零件的交付周期，降低了供应链风险，使得客户能够更快地获得所需零件，保障生产的顺利进行。另一方面，3D打印减少了工具采购的依赖，提升了维修响应效率，使得客户能够更灵活地应对各种维修需求。